1. Πώς επηρεάζει η πάστα συγκόλλησης SMT;
Η αναλογία μάζας ροής και η σύνθεση των εξαρτημάτων ροής πάστα συγκόλλησης:
(1) ουσίες σχηματισμού μεμβράνης: 2%~ 5%, κυρίως rosin και παράγωγα, συνθετικά υλικά, το πιο συχνά χρησιμοποιούμενο είναι το νερό-λευκό κολοκύθες.
(2) Ενεργοποιητής: 0,05%~ 0,5%, οι πιο συχνά χρησιμοποιούμενες ενεργοποιητές περιλαμβάνουν δικαρβοξυλικά οξέα, ειδικά καρβοξυλικά οξέα και οργανικά αλάτια αλογονιδίου.
(3) Θιξοτροπικός παράγοντας: 0,2%~ 2%, αυξάνει το ιξώδες και δρα ως εναιώρημα. Υπάρχουν πολλές τέτοιες ουσίες, κατά προτίμηση καστορέλαιο, υδρογονωμένο καστορέλαιο, μονο -βουτυλενίου αιθυλενογλυκόλης και καρβοξυμεθυλ κυτταρίνη.
(4) Διαλύτης: 3%~ 7%, multi-συστατικό, με διαφορετικά σημεία βρασμού.
(5) Άλλα: επιφανειοδραστικές ουσίες, παράγοντες σύζευξης.
Επίδραση της σύνθεσης ροής πάστα συγκόλλησης στην ποιότητα συγκόλλησης:
Το Splash Bead Tin, το Splash Flux, το Ball Book Array (BGA) κενό, η γεφύρωση και η άλλη φτωχή επεξεργασία και συγκόλληση SMT έχουν μεγάλη σχέση με τη σύνθεση της πάστα συγκόλλησης. Η επιλογή της πάστα συγκόλλησης θα πρέπει να επιλεγεί σύμφωνα με τα χαρακτηριστικά της διαδικασίας του συγκροτήματος πίνακα τυπωμένων κυκλωμάτων (PCBA). Το ποσοστό της σκόνης συγκόλλησης έχει μεγάλη επίδραση στη βελτίωση της απόδοσης και του ιξώδους. Όσο υψηλότερη είναι η περιεκτικότητα σε σκόνη συγκόλλησης, τόσο μικρότερη είναι η πτώση. Ως εκ τούτου, η πάστα συγκόλλησης που χρησιμοποιείται για τα εξαρτήματα λεπτών βημάτων θα πρέπει να χρησιμοποιεί 88% ~ 92% περισσότερη περιεκτικότητα σε σκόνη συγκόλλησης της πάστα συγκόλλησης.
1. Ο ενεργοποιητής καθορίζει την συγκόλληση ή τη διαβρεξιμότητα της πάστα συγκόλλησης. Για να επιτευχθεί καλή συγκόλληση, πρέπει να υπάρχει ένας κατάλληλος ενεργοποιητής στην πάστα συγκόλλησης, ειδικά στην περίπτωση συγκόλλησης μικρο-pad, εάν η δραστηριότητα είναι ανεπαρκής, μπορεί να προκαλέσει φαινόμενα σφαίρας σταφυλιών και ελαττώματα μπάλας.
2. Οι ουσίες που σχηματίζουν μεμβράνες επηρεάζουν την μέτρηση των αρμών συγκόλλησης και το ιξώδες και το ιξώδες της πάστα συγκόλλησης.
3. Η ροή χρησιμοποιείται κυρίως για τη διάλυση των ενεργοποιητών, των ουσιών που σχηματίζουν φιλμ, των θιξοτροπικών παραγόντων κλπ. Η ροή σε πάστα συγκόλλησης αποτελείται γενικά από διαλύτες με διαφορετικά σημεία βρασμού. Ο σκοπός της χρήσης διαλυτών υψηλού σημείου βρασμού είναι να αποφευχθεί η εκτόξευση συγκόλλησης και ροής κατά τη διάρκεια της συγκόλλησης.
4. Το Thixotropic Agent χρησιμοποιείται για τη βελτίωση της απόδοσης εκτύπωσης και της απόδοσης της διαδικασίας.
2. Ποιοι είναι οι παράγοντες που επηρεάζουν την αποτελεσματικότητα της παραγωγής SMT;
Ο κύκλος τοποθέτησης αναφέρεται στο χρόνο που χρειάζεται για την κεφαλή τοποθέτησης του εξοπλισμού για να ξεκινήσει η καταμέτρηση όταν ο τροφοδότης σηκώνει τα εξαρτήματα, μετά την ανίχνευση εικόνας των εξαρτημάτων, ο πρόβολος μετακινείται στην αντίστοιχη θέση, ο άξονας εργασίας τοποθετεί τα εξαρτήματα στην πλακέτα PCB και στη συνέχεια επιστρέφει στη θέση τροφοδοσίας τροφοδοσίας. Είναι ένας κύκλος τοποθέτησης. Ο χρόνος που χρησιμοποιείται στον κύκλο τοποθέτησης είναι επίσης η πιο βασική τιμή παραμέτρου που επηρεάζει την ταχύτητα του μηχανήματος τοποθέτησης. Ο κύκλος τοποθέτησης των μηχανών τοποθέτησης υψηλής ταχύτητας για την τοποθέτηση των εξαρτημάτων αντοχής αντίστασης είναι γενικά εντός του 1,0s. Επί του παρόντος, η τοποθέτηση SMT ο κύκλος του υψηλότερου προβόλου ταχύτητας Mounter στη βιομηχανία επεξεργασίας τσιπ είναι περίπου 0,5s. Ο κύκλος της τοποθέτησης μεγάλων ICs, BGAs, συνδετήρων και ηλεκτρολυτικών πυκνωτών αλουμινίου είναι περίπου 2s.
Παράγοντες που επηρεάζουν τον κύκλο τοποθέτησης:
Ο ρυθμός συγχρονισμού των εξαρτημάτων παραλαβής (δηλαδή, πολλαπλές ράβδους σύνδεσης μιας αύξησης της κεφαλής τοποθέτησης και πέφτουν ταυτόχρονα για να παραλάβουν εξαρτήματα).
Μέγεθος πλακέτας PCB (όσο μεγαλύτερη είναι η πλακέτα PCB, τόσο μεγαλύτερο είναι το εύρος κίνησης του X/Y της κεφαλής τοποθέτησης και όσο περισσότερο ο χρόνος εργασίας).
Ο ρυθμός ρίψης εξαρτημάτων (εάν οι παράμετροι της εικόνας του συστατικού δεν έχουν ρυθμιστεί σωστά, η ρίψη εξοπλισμού και οι μη έγκυρες ενέργειες X/Y θα εμφανιστούν κατά τη διάρκεια της διαδικασίας αναγνώρισης εικόνας των απορροφητικών εξαρτημάτων).
Η συσκευή ορίζει την τιμή παραμέτρου κινούμενης ταχύτητας x/y/z/r.
3. Πώς να αποθηκεύσετε αποτελεσματικά και να χρησιμοποιήσετε πάστα συγκόλλησης σε εργοστάσιο επεξεργασίας Patch SMT;
1. Όταν η πάστα συγκόλλησης δεν χρησιμοποιείται, θα πρέπει να αποθηκεύεται στο ψυγείο και η θερμοκρασία αποθήκευσης πρέπει να είναι εντός της περιοχής των 3 ~ 7 ° C. Λάβετε υπόψη ότι η πάστα συγκόλλησης δεν μπορεί να καταψυχθεί κάτω από 0 ° C.
2. Θα πρέπει να υπάρχει ένα ειδικό θερμόμετρο στο ψυγείο για την ανίχνευση της αποθηκευμένης θερμοκρασίας κάθε 12 ώρες και να κάνει ρεκόρ. Το θερμόμετρο πρέπει να ελέγχεται τακτικά για να αποφευχθεί η αποτυχία και θα πρέπει να γίνουν σχετικά αρχεία.
3. Όταν αγοράζετε πάστα συγκόλλησης, είναι απαραίτητο να επικολλήσετε την ημερομηνία αγοράς για να διακρίνετε διαφορετικές παρτίδες. Σύμφωνα με τη σειρά επεξεργασίας τσιπ SMT, είναι απαραίτητο να ελέγχεται ο κύκλος χρήσης της πάστα συγκόλλησης και ο αποθέματος ελέγχεται γενικά εντός 30 ημερών.
4. Μετά την αγορά της πάστα συγκόλλησης, θα πρέπει να αποθηκευτεί σε ένα ψυγείο και η αρχή του πρώτου, πρώτου-out θα πρέπει να ακολουθηθεί.
4. Ποιοι είναι οι λόγοι για την ψυχρή συγκόλληση στην επεξεργασία PCBA
1. Η θερμοκρασία αναδιάταξης είναι πολύ χαμηλή ή ο χρόνος παραμονής στη θερμοκρασία συγκόλλησης αναδιαμόρφωσης είναι πολύ μικρή, με αποτέλεσμα την ανεπαρκή θερμότητα κατά τη διάρκεια της αναδιάρθρωσης και της ατελής τήξη της μεταλλικής σκόνης.
2. Στο στάδιο ψύξης, ο ισχυρός αέρας ψύξης ή η κίνηση του ανομοιόμορφου ιμάντα μεταφοράς διαταράσσει τις αρθρώσεις συγκόλλησης και παρουσιάζει ανομοιογενή σχήματα στην επιφάνεια των αρμών συγκόλλησης, ειδικά σε θερμοκρασία ελαφρώς χαμηλότερη από το σημείο τήξης, όταν η συγκόλληση είναι πολύ μαλακή.
3. Η μόλυνση της επιφάνειας πάνω και γύρω από τα μαξιλάρια ή τους αγωγούς μπορεί να αναστέλλει την ικανότητα ροής, με αποτέλεσμα την ελλιπή αναδιάταξη. Μερικές φορές δεν μπορεί να παρατηρηθεί ακανόνιστη σκόνη συγκόλλησης στην επιφάνεια της άρθρωσης συγκόλλησης. Ταυτόχρονα, η ανεπαρκής χωρητικότητα ροής θα οδηγήσει επίσης σε ελλιπή απομάκρυνση μεταλλικών οξειδίων και επακόλουθη ατελής συμπύκνωση.
4. Η ποιότητα της συγκολλητικής μεταλλικής σκόνης δεν είναι καλή. Τα περισσότερα από αυτά σχηματίζονται από την ενθυλάκωση των πολύ οξειδωμένων σωματιδίων σκόνης.
5. Πώς να καθαρίσετε το συγκρότημα PCB με τον ασφαλέστερο και πιο αποτελεσματικό τρόπο
Τα συγκροτήματα καθαρισμού PCB θα πρέπει να χρησιμοποιούν τον πιο κατάλληλο καθαρότερο και καθαρισμό διαλύτη, ο οποίος εξαρτάται από τις απαιτήσεις του διοικητικού συμβουλίου. Εδώ, απεικονίζονται διαφορετικοί τρόποι καθαρισμού PCB και τα πλεονεκτήματα και τα μειονεκτήματά τους.
1.
Ένα υπερηχητικό καθαριστικό PCB καθαρίζει τα γυμνά PCB γρήγορα χωρίς καθαρισμό διαλύτη και αυτή είναι η πιο οικονομική μέθοδος καθαρισμού PCB. Εκτός αυτού, αυτή η μέθοδος καθαρισμού δεν περιορίζει το μέγεθος ή την ποσότητα PCB. Ωστόσο, δεν μπορεί να καθαρίσει το συγκρότημα PCB επειδή η υπερηχητική μπορεί να βλάψει τα ηλεκτρονικά εξαρτήματα και τη συναρμολόγηση. Επίσης, δεν μπορεί να καθαρίσει την αεροδιαστημική/άμυνα PCB επειδή η υπερηχητική μπορεί να επηρεάσει την ηλεκτρική ακρίβεια του διοικητικού συμβουλίου.
2. Πλήρης αυτόματος καθαρισμός PCBA on-line
Το πλήρες αυτόματο on-line καθαριστικό PCBA είναι κατάλληλο για τον καθαρισμό μεγάλων όγκων του συγκροτήματος PCB. Τόσο το PCB όσο και το PCBA μπορούν να καθαριστούν και δεν θα επηρεάσουν την ακρίβεια των συμβουλίων. Οι PCBAs περνούν διαφορετικές κοιλότητες γεμάτες με διαλύτες για να ολοκληρώσουν τις διαδικασίες του καθαρισμού με βάση το νερό, το ξέπλυμα με βάση το νερό, την ξήρανση και ούτω καθεξής. Αυτή η μέθοδος καθαρισμού PCBA απαιτεί από τον διαλύτη να είναι συμβατό με τα εξαρτήματα, την επιφάνεια PCB, τη μάσκα συγκόλλησης κλπ. Και πρέπει επίσης να δώσουμε προσοχή στα ειδικά συστατικά σε περίπτωση που δεν μπορούν να πλυθούν. Η αεροδιαστημική και η ιατρική ποιότητα PCB μπορούν να καθαριστούν με αυτόν τον τρόπο.
3. Μισή αυτόματο καθαρισμό PCBA
Σε αντίθεση με το online καθαριστικό PCBA, το μισο-αυτόματο καθαριστικό μπορεί να μεταφερθεί με το χέρι σε οποιοδήποτε μέρος της γραμμής συναρμολόγησης και έχει μόνο μία κοιλότητα. Αν και οι διαδικασίες καθαρισμού του είναι οι ίδιες με τον ηλεκτρονικό καθαρισμό PCBA, όλες οι διαδικασίες συμβαίνουν στην ίδια κοιλότητα. Οι PCBA πρέπει να καθορίζονται με ένα εξάρτημα ή να τοποθετηθούν σε ένα καλάθι και η ποσότητα τους είναι περιορισμένη.
4. Χειροκίνητος καθαρισμός PCBA
Το χειροκίνητο καθαριστικό PCBA είναι κατάλληλο για PCBA μικρής παρτίδας που απαιτεί τον διαλύτη καθαρισμού MPC. Το PCBA ολοκληρώνει τον χημικό καθαρισμό με βάση το νερό σε ένα λουτρό σταθερής θερμοκρασίας.
Επιλέγουμε την πιο κατάλληλη μέθοδο καθαρισμού PCBA ανάλογα με τις απαιτήσεις PCBA.