1. ¿Cómo afecta la pasta de soldadura SMT a la calidad de la soldadura?
Relación de masa de fundente y composición de los componentes del fundente de pasta de soldadura:
(1) Sustancias formadoras de película: 2% ~ 5%, principalmente colofonia y derivados, materiales sintéticos, el más comúnmente utilizado es la colofonia blanca como el agua.
(2) Activador: 0,05% ~ 0,5%, los activadores más comúnmente utilizados incluyen ácidos dicarboxílicos, ácidos carboxílicos especiales y sales de haluro orgánicos.
(3) Agente tixotrópico: 0,2%~2%, aumenta la viscosidad y actúa como una suspensión. Existen muchas sustancias de este tipo, preferiblemente aceite de ricino, aceite de ricino hidrogenado, etilenglicol monobutileno y carboximetilcelulosa.
(4) Disolvente: 3%~7%, multicomponente, con diferentes puntos de ebullición.
(5) Otros: tensioactivos, agentes de acoplamiento.
Influencia de la composición del fundente de pasta de soldadura en la calidad de la soldadura:
Las salpicaduras de estaño, las salpicaduras de fundente, los huecos en la matriz de libro de bolas (BGA), los puentes y otros defectos en el procesamiento y la soldadura de chips SMT guardan una estrecha relación con la composición de la pasta de soldadura. La selección de la pasta de soldadura debe basarse en las características del proceso de ensamblaje de la placa de circuito impreso (PCBA). La proporción de polvo de soldadura influye considerablemente en la mejora del slump y la viscosidad. Cuanto mayor sea el contenido de polvo de soldadura, menor será el slump. Por lo tanto, la pasta de soldadura utilizada para componentes de paso fino debe contener entre un 88 % y un 92 % más de polvo de soldadura.
1. El activador determina la soldabilidad o humectabilidad de la pasta de soldadura. Para lograr una buena soldadura, es necesario que la pasta de soldadura contenga un activador adecuado, especialmente en el caso de la soldadura con micropads. Si la actividad es insuficiente, puede producirse el fenómeno de bola de uva y defectos en la rótula.
2. Las sustancias formadoras de película afectan la mensurabilidad de las uniones soldadas y la viscosidad de la pasta de soldadura.
3. El fundente se utiliza principalmente para disolver activadores, sustancias formadoras de película, agentes tixotrópicos, etc. El fundente en la pasta de soldadura generalmente se compone de solventes con diferentes puntos de ebullición. El propósito de usar solventes con alto punto de ebullición es evitar salpicaduras de soldadura y fundente durante la soldadura por reflujo.
4. El agente tixotrópico se utiliza para mejorar el rendimiento de la impresión y el rendimiento del proceso.
2. ¿Cuáles son los factores que afectan la eficiencia de la producción de SMT?
El ciclo de colocación se refiere al tiempo que tarda el cabezal de colocación del equipo en empezar a contar cuando el alimentador recoge los componentes, después de la detección de la imagen de los componentes, el voladizo se mueve a la posición correspondiente, el eje de trabajo coloca los componentes en la placa PCB y luego vuelve a la posición de alimentación del alimentador. Es un ciclo de colocación; el tiempo utilizado en el ciclo de colocación es también el valor del parámetro más básico que afecta a la velocidad de la máquina de colocación. El ciclo de colocación de las máquinas de colocación en voladizo de alta velocidad para montar componentes de resistencia-capacitancia es generalmente dentro de 1.0s. En la actualidad, la colocación SMT El ciclo del montador en voladizo de mayor velocidad en la industria de procesamiento de chips es de aproximadamente 0,5s; el ciclo de montaje de grandes circuitos integrados, BGA, conectores y condensadores electrolíticos de aluminio es de aproximadamente 2s.
Factores que afectan el ciclo de colocación:
La velocidad de sincronización de la recogida de componentes (es decir, varias barras de enlace de un cabezal de colocación suben y bajan al mismo tiempo para recoger componentes).
Tamaño de la placa PCB (cuanto más grande sea la placa PCB, mayor será el rango de movimiento X/Y del cabezal de colocación y mayor será el tiempo de trabajo).
Tasa de proyección de componentes (si los parámetros de imagen del componente no se configuran correctamente, se producirán proyecciones del equipo y acciones X/Y no válidas durante el proceso de reconocimiento de imágenes de los componentes absorbentes).
El dispositivo establece el valor del parámetro de velocidad de movimiento X/Y/Z/R.
3. ¿Cómo almacenar y utilizar eficazmente la pasta de soldadura en una fábrica de procesamiento de parches SMT?
1. Cuando no se utilice la pasta de soldadura, guárdela en el refrigerador a una temperatura de entre 3 y 7 °C. Tenga en cuenta que no puede congelarse a menos de 0 °C.
2. El refrigerador debe contar con un termómetro específico para detectar la temperatura almacenada cada 12 horas y registrarla. Es necesario revisar el termómetro periódicamente para evitar fallos y llevar un registro correspondiente.
3. Al comprar pasta de soldadura, es necesario incluir la fecha de compra para distinguir los diferentes lotes. Según el pedido de procesamiento del chip SMT, es necesario controlar el ciclo de uso de la pasta de soldadura, y el inventario generalmente se controla en un plazo de 30 días.
4. La pasta de soldadura debe almacenarse por separado según el tipo, número de lote y fabricante. Tras comprarla, guárdela en el refrigerador, siguiendo el principio de "primero en entrar, primero en salir".
4. ¿Cuáles son las razones para la soldadura en frío en el procesamiento de PCBA?
1. La temperatura de reflujo es demasiado baja o el tiempo de residencia a la temperatura de soldadura por reflujo es demasiado corto, lo que genera calor insuficiente durante el reflujo y una fusión incompleta del polvo metálico.
2. En la etapa de enfriamiento, el fuerte aire de enfriamiento o el movimiento desigual de la cinta transportadora perturban las uniones de soldadura y presentan formas desiguales en la superficie de las uniones de soldadura, especialmente a una temperatura ligeramente inferior al punto de fusión, cuando la soldadura es muy blanda.
3. La contaminación superficial en las almohadillas o cables, o alrededor de ellos, puede inhibir la capacidad de flujo, lo que resulta en un reflujo incompleto. A veces, se puede observar polvo de soldadura sin fundir en la superficie de la unión soldada. Al mismo tiempo, una capacidad de flujo insuficiente también provocará una eliminación incompleta de los óxidos metálicos y, por consiguiente, una condensación incompleta.
4. La calidad del polvo metálico de soldadura no es buena; la mayoría se forma mediante la encapsulación de partículas de polvo altamente oxidadas.
5. Cómo limpiar el ensamblaje de PCB de la manera más segura y eficiente
Para limpiar los conjuntos de PCB, se debe utilizar el limpiador y el disolvente más adecuados, según los requisitos de la placa. Aquí se ilustran diferentes métodos de limpieza de PCB y sus ventajas y desventajas.
1. Limpieza ultrasónica de PCB
Un limpiador ultrasónico de PCB limpia PCB expuestas rápidamente sin disolvente, y es el método más económico. Además, este método no limita el tamaño ni la cantidad de PCB. Sin embargo, no limpia el ensamblaje de PCB, ya que el ultrasonido puede dañar los componentes electrónicos y el ensamblaje. Tampoco limpia PCB de la industria aeroespacial/defensa, ya que el ultrasonido puede afectar la precisión eléctrica de la placa.
2. Limpieza de PCBA en línea totalmente automática
El limpiador de PCBA en línea totalmente automático es ideal para limpiar grandes volúmenes de ensamblajes de PCB. Tanto la PCB como la PCBA se pueden limpiar sin afectar la precisión de las placas. Las PCBA pasan por diferentes cavidades llenas de solvente para completar los procesos de limpieza química a base de agua, enjuague a base de agua, secado, etc. Este método de limpieza de PCBA requiere que el solvente sea compatible con los componentes, la superficie de la PCB, la máscara de soldadura, etc. También es importante prestar atención a los componentes especiales que no se puedan lavar. Las PCB de grado aeroespacial y médico se pueden limpiar de esta manera.
3. Limpieza semiautomática de PCBA
A diferencia del limpiador de PCBA en línea, el limpiador semiautomático puede transportarse manualmente a cualquier punto de la línea de ensamblaje y tiene una sola cavidad. Si bien sus procesos de limpieza son los mismos que los de la limpieza de PCBA en línea, todos los procesos se realizan en la misma cavidad. Las PCBA deben fijarse con un dispositivo o colocarse en una cesta, y su cantidad es limitada.
4. Limpieza manual de PCBA
El limpiador manual de PCBA es adecuado para lotes pequeños de PCBA que requieren el disolvente de limpieza MPC. El PCBA completa la limpieza química a base de agua en un baño a temperatura constante.
Elegimos el método de limpieza de PCBA más adecuado según los requisitos de PCBA.