1. Nola eragiten dio SMT soldadura-pastak soldadura kalitateari?
Soldadura-pasta-fluxuaren osagaien fluxu-masaren erlazioa eta konposizioa:
(1) Filma eratzeko substantziak:% 2 ~% 5, batez ere kolofonia, eta deribatuak, material sintetikoak, gehien erabiltzen dena ur-kolofonia zuria da.
(2) Aktibatzailea:% 0,05 ~% 0,5, gehien erabiltzen diren aktibatzaileen artean azido dikarboxilikoak, azido karboxiliko bereziak eta halogenuro organikoak daude.
(3) Agente tixotropikoa:% 0,2 ~% 2, biskositatea handitzen du eta esekidura gisa jokatzen du.Horrelako substantzia asko daude, ahal izanez gero, ricino olioa, ricino hidrogenatua, etilenglikol monobutilenoa eta karboximetil zelulosa.
(4) Disolbatzailea: % 3 ~ % 7, osagai anitzekoa, irakite puntu ezberdinekin.
(5) Beste batzuk: surfaktanteak, akoplamendu-agenteak.
Soldadura-pasten fluxuaren konposizioaren eragina soldadura-kalitatean:
Ezta-aleen zipriztinak, fluxu-zipriztinak, bola-liburuen array (BGA) hutsuneak, zubiak eta beste SMT txiparen prozesaketa eta soldadura txarrak harreman handia dute soldadura-pastaren konposizioarekin.Soldadura-pasta hautatzea zirkuitu inprimatuaren plaka-multzoaren (PCBA) prozesu-ezaugarrien arabera hautatu behar da.Soldadura-hautsaren proportzioak eragin handia du lurraren errendimendua eta biskositatea hobetzeko.Soldadura-hautsaren edukia zenbat eta handiagoa izan, orduan eta jaitsiera txikiagoa da.Hori dela eta, pitch finko osagaietarako erabiltzen den soldadura-pastak soldadura-pasten % 88 ~ % 92 gehiago erabili beharko luke.
1. Aktibatzaileak soldagarritasuna edo hezegarritasuna zehazten du soldadura-pasta.Soldadura ona lortzeko, soldadura-pastean aktibatzaile egoki bat egon behar da, batez ere mikro-pad soldaduraren kasuan, jarduera nahikoa ez bada, mahats-bola-fenomenoa eta bola-socket akatsak sor ditzake.
2. Filma eratzen duten substantziek soldadura-junturen neurketari eta soldadura-pasten biskositateari eta biskositateari eragiten diote.
3. Fluxua, batez ere, aktibatzaileak, film-sortzaileak, agente tixotropikoak eta abar disolbatzeko erabiltzen da. Soldadura-pastearen fluxua irakite-puntu desberdinak dituzten disolbatzaileez osatuta dago, oro har.Irakite-puntu handiko disolbatzaileak erabiltzearen helburua da soldadura eta fluxua zipriztintzea saihestea reflow soldatzean.
4. Agente tixotropikoa inprimatzeko errendimendua eta prozesuen errendimendua hobetzeko erabiltzen da.
2. Zein dira SMT ekoizpenaren eraginkortasunean eragiten duten faktoreak?
Kokapen-zikloak ekipamenduak jartzeko buruak zenbatzen hasteko behar duen denborari egiten dio erreferentzia, elikadurak osagaiak jasotzen dituenean, osagaien irudiak hauteman ondoren, kantilever-a dagokion posiziora mugitzen da, lan-ardatzak osagaiak PCB plakan jartzen ditu. , eta, ondoren, elikadura-posiziora itzultzen da.Laneratzeko ziklo bat da;kokapen-zikloan erabiltzen den denbora ere kokapen-makinaren abiaduran eragiten duen parametro-baliorik oinarrizkoena da.Abiadura handiko cantilever kokapen-makinen kokapen-zikloa erresistentzia-kapazitate osagaiak muntatzeko, oro har, 1.0s barruan dago.Gaur egun, SMT kokatzea Txirbilak prozesatzeko industriako abiadura handieneko cantilever muntatzailearen zikloa 0,5 s ingurukoa da;IC handiak, BGAak, konektoreak eta aluminiozko kondentsadore elektrolitikoak muntatzeko zikloa 2s ingurukoa da.
Lanpostu-zikloan eragina duten faktoreak:
Osagaiak jasotzeko sinkronizazio-tasa (hau da, kokapen-buru baten lotura-hastakak aldi berean igo eta jaisten dira osagaiak jasotzeko).
PCB plakaren tamaina (PCB plaka zenbat eta handiagoa izan, orduan eta handiagoa izango da kokapen buruaren X/Y mugimendu-tartea eta orduan eta luzeagoa izango da lan-denbora).
Osagaien jaurtiketa-tasa (osagaien irudiaren parametroak behar bezala ezartzen ez badira, ekipoen jaurtiketa eta X/Y ekintza baliogabeak gertatuko dira osagaiak xurgatzeko irudiak ezagutzeko prozesuan).
Gailuak mugitzeko abiadura parametroaren balioa X/Y/Z/R ezartzen du.
3. Nola gorde eta erabili soldadura-pasta eraginkortasunez SMT adabaki prozesatzeko fabrika batean?
1. Soldadura-pasta erabiltzen ez denean, hozkailuan gorde behar da eta bere biltegiratze-tenperatura 3 ~ 7 °C bitartekoa izan behar du.Kontuan izan soldadura-pasta ezin dela izoztu 0°C-tik behera.
2. Hozkailuan termometro bat egon behar da gordetako tenperatura 12 orduz behin detektatzeko eta erregistro bat egiteko.Termometroa aldizka egiaztatu behar da hutsegiteak saihesteko, eta dagozkion erregistroak egin behar dira.
3. Soldadura-pasta erostean, beharrezkoa da erosketa-data itsatsi sorta desberdinak bereizteko.SMT txiparen prozesatzeko aginduaren arabera, beharrezkoa da soldadura-pasten erabilera-zikloa kontrolatzea eta inbentarioa, oro har, 30 eguneko epean kontrolatzen da.
4. Soldadura-pasta biltegiratzea bereizita gorde behar da mota ezberdinen, lote-zenbakien eta fabrikatzaile desberdinen arabera.Soldadura-pasta erosi ondoren, hozkailuan gorde behar da, eta lehen sartu, lehenengo irteteko printzipioa jarraitu behar da.
4. Zeintzuk dira PCBA prozesatzeko soldadura hotzaren arrazoiak
1. Reflow-tenperatura baxuegia da edo errefluxuaren soldadura-tenperaturan egonaldi-denbora laburregia da, eta ondorioz, ez da nahikoa bero-bero sortzen eta metal hautsaren urtze osatugabea da.
2. Hozte-etapan, hozte-aire indartsuak edo zinta garraiatzaile irregularraren mugimenduak soldadura-junturak asaldatzen ditu eta soldadura-junturen gainazalean forma irregularrak aurkezten ditu, batez ere urtze-puntua baino apur bat baxuagoa den tenperaturan, soldadura oso biguna da.
3. Gainazal-kutsadurak eta berunen gainean eta inguruan fluxu-gaitasuna eragotzi dezake, eta ondorioz, errefluxu osatugabea da.Batzuetan urtu gabeko soldadura-hautsa ikus daiteke soldadura-junturaren gainazalean.Aldi berean, fluxu-ahalmen nahikorik ezak oxido metalikoak erabat ezabatzea eta ondorengo kondentsazio osatugabea ere eragingo du.
4. Soldadura metalezko hautsaren kalitatea ez da ona;horietako gehienak oso oxidatutako hauts partikulen kapsulatzean sortzen dira.
5. Nola garbitu PCB muntaia modu seguru eta eraginkorrenean
Garbiketa PCB multzoek garbitzaile eta disolbatzailerik egokiena erabili behar dute, plakaren eskakizunen araberakoa.Hemen, PCB garbitzeko modu desberdinak eta haien alde onak eta txarrak azaltzen dira.
1. Ultrasoinu PCB garbiketa
Ultrasoinudun PCB garbigailu batek PCB biluziak azkar garbitzen ditu disolbatzaile garbitu gabe, eta hau da PCB garbiketa metodorik ekonomikoena.Gainera, garbiketa metodo honek ez du PCB tamaina edo kantitatea mugatzen.Hala ere, ezin du PCB muntaia garbitu, ultrasoinuek osagai elektronikoak eta muntaia kalte ditzakeelako.Era berean, ezin du PCB aeroespaziala/defentsa garbitu, ultrasoinuak taularen zehaztasun elektrikoan eragin dezakeelako.
2. Lineako PCBA garbiketa automatikoa
Lineako PCBA garbitzaile automatikoa egokia da PCB muntaketa bolumen handiak garbitzeko.PCB eta PCBA garbitu daitezke, eta ez du taulen doitasuna eragingo.PCBAek disolbatzailez betetako barrunbe desberdinak igarotzen dituzte uretan oinarritutako garbiketa kimikoaren, uretan oinarritutako garbiketaren, lehortzearen eta abar egiteko prozesuak burutzeko.PCBA garbitzeko metodo honek disolbatzailea osagaiekin bateragarria izan behar du, PCB gainazala, soldadura-maskara, etab. Eta osagai bereziei ere arreta jarri behar diegu, garbitu ezin badira.Aeroespaziala eta mediku-mailako PCB modu honetan garbitu daitezke.
3. PCBAren garbiketa erdi automatikoa
Lineako PCBA garbitzailea ez bezala, garbigailu erdi automatikoa eskuz garraiatu daiteke muntaketa-lerroaren edozein tokitan, eta barrunbe bakarra du.Bere garbiketa prozesuak lineako PCBA garbiketa berdinak diren arren, prozesu guztiak barrunbe berean gertatzen dira.PCBA-ak aparatu baten bidez finkatu edo saski batean jarri behar dira, eta haien kantitatea mugatua da.
4. Eskuzko PCBA garbiketa
Eskuzko PCBA garbitzailea egokia da MPC garbiketa disolbatzailea behar duten lote txikiko PCBArako.PCBAk uretan oinarritutako garbiketa kimikoa tenperatura konstanteko bainu batean osatzen du.
PCBA garbiketa metodo egokiena aukeratzen dugu PCBA eskakizunen arabera.