1. Hogyan befolyásolja az SMT forrasztópaszta a forrasztás minőségét?
A folyasztószer tömegaránya és a forrasztópaszta folyasztószer-komponenseinek összetétele:
(1) Filmképző anyagok: 2% ~ 5%, főleg gyanta és származékai, szintetikus anyagok, a leggyakrabban használt vízfehér gyanta.
(2) Aktivátor: 0,05-0,5%, a leggyakrabban használt aktivátorok közé tartoznak a dikarbonsavak, speciális karbonsavak és szerves halogenidsók.
(3) Tixotróp szer: 0,2% ~ 2%, növeli a viszkozitást és szuszpenzióként működik.Sok ilyen anyag létezik, előnyösen ricinusolaj, hidrogénezett ricinusolaj, etilénglikol-monobutilén és karboxi-metil-cellulóz.
(4) Oldószer: 3% ~ 7%, többkomponensű, különböző forráspontokkal.
(5) Egyéb: felületaktív anyagok, kapcsolószerek.
A forrasztópaszta folyasztószer összetételének hatása a forrasztás minőségére:
Az óngyöngy fröccsenése, a folyasztószer fröccsenése, a golyóskönyv-tömb (BGA) üressége, az áthidalás és egyéb rossz SMT-forgácsfeldolgozás és -hegesztés nagy összefüggést mutat a forrasztópaszta összetételével.A forrasztópasztát a nyomtatott áramköri egység (PCBA) folyamatjellemzőinek megfelelően kell kiválasztani.A forrasztópor aránya nagymértékben befolyásolja a zsugorodás teljesítményét és viszkozitását.Minél nagyobb a forrasztópor-tartalom, annál kisebb a leesés.Ezért a finom osztású alkatrészekhez használt forrasztópasztának 88–92%-kal több forrasztópor-tartalmat kell használnia.
1. Az aktivátor határozza meg a forrasztópaszta forraszthatóságát vagy nedvesíthetőségét.A jó forrasztás eléréséhez megfelelő aktivátornak kell lennie a forrasztópasztában, különösen mikrobetétes forrasztás esetén, ha az aktivitás nem megfelelő, az szőlőgolyó jelenséget, golyós foglalat hibákat okozhat.
2. A filmképző anyagok befolyásolják a forrasztási kötések mérhetőségét, valamint a forrasztópaszta viszkozitását és viszkozitását.
3. A folyasztószert főként aktivátorok, filmképző anyagok, tixotróp szerek stb. oldására használják. A forrasztópasztában lévő folyasztószer általában különböző forráspontú oldószerekből áll.A magas forráspontú oldószerek használatának célja, hogy megakadályozzák a forrasztóanyag és a folyasztószer fröccsenését az újrafolyós forrasztás során.
4. A tixotróp szert a nyomtatási teljesítmény és a folyamatteljesítmény javítására használják.
2. Melyek azok a tényezők, amelyek befolyásolják az SMT gyártás hatékonyságát?
Az elhelyezési ciklus arra az időre vonatkozik, amíg a berendezés elhelyezési feje elkezdi a számlálást, amikor az adagoló felveszi az alkatrészeket, az alkatrészek képérzékelése után a konzol a megfelelő pozícióba kerül, a munkatengely az alkatrészeket a PCB kártyába helyezi. , majd visszatér a Feeder etetési pozícióba.Ez egy elhelyezési ciklus;az elhelyezési ciklusban felhasznált idő egyben az elhelyezőgép sebességét befolyásoló legalapvetőbb paraméterérték is.Az ellenállás-kapacitású alkatrészek felszerelésére szolgáló nagy sebességű konzolos elhelyező gépek elhelyezési ciklusa általában 1,0 másodpercen belül van.Jelenleg az SMT elhelyezése A forgácsfeldolgozó ipar legnagyobb sebességű konzolos szerelőjének ciklusa körülbelül 0,5 s;a nagy IC-k, BGA-k, csatlakozók és alumínium elektrolitkondenzátorok felszerelési ciklusa körülbelül 2 s.
Az elhelyezési ciklust befolyásoló tényezők:
Az alkatrészek felszedésének szinkronizálási sebessége (vagyis egy behelyezőfej több összekötő rúdja egyszerre emelkedik és süllyed az alkatrészek felvételéhez).
PCB tábla mérete (minél nagyobb a NYÁK lap, annál nagyobb az elhelyezőfej X/Y mozgási tartománya, és annál hosszabb a munkaidő).
Komponens dobási sebesség (ha a komponens kép paraméterei nincsenek megfelelően beállítva, a berendezés eldobása és érvénytelen X/Y műveletek lépnek fel az elnyelő komponensek képfelismerési folyamata során).
A készülék beállítja a mozgási sebesség paraméter X/Y/Z/R értékét.
3. Hogyan lehet hatékonyan tárolni és használni a forrasztópasztát egy SMT tapaszfeldolgozó üzemben?
1. Ha a forrasztópasztát nem használja, hűtőszekrényben kell tárolni, és tárolási hőmérsékletének 3–7°C tartományban kell lennie.Kérjük, vegye figyelembe, hogy a forrasztópaszta nem fagyasztható 0 °C alatt.
2. A hűtőszekrényben legyen egy dedikált hőmérő, amely 12 óránként érzékeli a tárolt hőmérsékletet és rekordot készít.A hőmérőt rendszeresen ellenőrizni kell a meghibásodás megelőzése érdekében, és megfelelő feljegyzéseket kell készíteni.
3. Forrasztópaszta vásárlásakor be kell illeszteni a vásárlás dátumát a különböző tételek megkülönböztetéséhez.Az SMT chip-feldolgozási sorrend szerint ellenőrizni kell a forrasztópaszta használati ciklusát, és a készletet általában 30 napon belül ellenőrizzük.
4. A forrasztópaszta tárolót a különböző típusok, tételszámok és különböző gyártók szerint külön kell tárolni.A forrasztópaszta vásárlása után hűtőben kell tárolni, és az első be, elsőként ki elvét kell követni.
4. Milyen okai vannak a hideghegesztésnek a PCBA feldolgozásban?
1. A visszafolyási hőmérséklet túl alacsony, vagy a tartózkodási idő a visszafolyó forrasztási hőmérsékleten túl rövid, ami elégtelen hőt eredményez az újrafolytatás során, és a fémpor nem olvad meg teljesen.
2. A hűtési szakaszban az erős hűtőlevegő, vagy az egyenetlen szállítószalag mozgása megzavarja a forrasztási kötéseket, és egyenetlen formákat hoz létre a forrasztási kötések felületén, különösen az olvadáspontnál valamivel alacsonyabb hőmérsékleten, amikor a a forrasztás nagyon puha.
3. A felületi szennyeződés a párnákon vagy vezetékeken és azok körül gátolhatja a fluxusképességet, ami hiányos visszafolyást eredményezhet.Néha meg nem olvadt forrasztópor figyelhető meg a forrasztási kötés felületén.Ugyanakkor az elégtelen fluxuskapacitás a fémoxidok tökéletlen eltávolítását és az azt követő nem teljes kondenzációt is eredményezi.
4. A forrasztott fémpor minősége nem jó;legtöbbjük erősen oxidált porszemcsék kapszulázásával jön létre.
5. Hogyan tisztítsuk meg a PCB-szerelvényt a legbiztonságosabb és leghatékonyabb módon
A NYÁK-szerelvények tisztításához a legmegfelelőbb tisztítószert és tisztító oldószert kell használni, ami a tábla követelményeitől függ.Itt bemutatjuk a PCB különböző tisztítási módjait, valamint azok előnyeit és hátrányait.
1. Ultrahangos PCB tisztítás
Az ultrahangos PCB-tisztító gyorsan megtisztítja a csupasz PCB-ket tisztító oldószer nélkül, és ez a leggazdaságosabb PCB-tisztítási módszer.Ezenkívül ez a tisztítási módszer nem korlátozza a PCB méretét vagy mennyiségét.Azonban nem tudja megtisztítani a PCB-szerelvényt, mert az ultrahang károsíthatja az elektronikus alkatrészeket és a szerelvényt.Nem tudja megtisztítani az űrkutatási/védelmi PCB-t sem, mert az ultrahang befolyásolhatja a tábla elektromos pontosságát.
2. Teljesen automatikus on-Line PCBA tisztítás
A teljesen automatikus on-line PCBA-tisztító nagy mennyiségű PCB-szerelvény tisztítására alkalmas.Mind a PCB, mind a PCBA tisztítható, és ez nem befolyásolja a kártyák pontosságát.A PCBA-k különböző oldószerrel töltött üregeken haladnak át a kémiai vízbázisú tisztítás, vízbázisú öblítés, szárítás stb. folyamatainak befejezéséhez.Ez a PCBA tisztítási módszer megköveteli, hogy az oldószer kompatibilis legyen a komponensekkel, PCB felülettel, forrasztómaszkkal stb. És ügyelnünk kell a speciális alkatrészekre is, arra az esetre, ha nem moshatóak.Repülési és orvosi minőségű PCB-k tisztíthatók így.
3. Félautomata PCBA tisztítás
Az online PCBA tisztítóval ellentétben a félautomata tisztító a szerelősor bármely pontján manuálisan szállítható, és csak egy üreggel rendelkezik.Bár a tisztítási folyamatai megegyeznek az online PCBA-tisztításéval, minden folyamat ugyanabban az üregben történik.A PCBA-kat rögzítővel kell rögzíteni, vagy kosárba kell helyezni, és mennyiségük korlátozott.
4. Kézi PCBA-tisztítás
A kézi PCBA tisztító alkalmas kis szériás PCBA-hoz, amelyhez MPC tisztító oldószer szükséges.A PCBA a kémiai vízbázisú tisztítást állandó hőmérsékletű fürdőben fejezi be.
A PCBA követelményeinek megfelelően választjuk ki a legmegfelelőbb PCBA tisztítási módszert.