1. SMT පෑස්සුම් පේස්ට් පෑස්සුම් ගුණාත්මක භාවයට බලපාන්නේ කෙසේද?
පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රවාහ සංරචකවල ප්‍රවාහ ස්කන්ධ අනුපාතය සහ සංයුතිය:
(1) පටල සාදන ද්‍රව්‍ය: 2%~5%, ප්‍රධාන වශයෙන් රෝසින්, සහ ව්‍යුත්පන්න, කෘතිම ද්‍රව්‍ය, බහුලව භාවිතා වන්නේ ජල-සුදු රෝසින් ය.
(2) සක්‍රියකාරකය: 0.05%~0.5%, බහුලව භාවිතා වන සක්‍රියකාරක අතර ඩයිකාබොක්සිලික් අම්ල, විශේෂ කාබොක්සිලික් අම්ල සහ කාබනික හේලයිඩ් ලවණ ඇතුළත් වේ.
(3) තික්සොට්‍රොපික් කාරකය: 0.2%~2%, දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි කරන අතර අත්හිටුවීමක් ලෙස ක්‍රියා කරයි. එවැනි ද්‍රව්‍ය බොහොමයක් තිබේ, වඩාත් සුදුසු එඬරු තෙල්, හයිඩ්‍රජනීකෘත එඬරු තෙල්, එතිලීන් ග්ලයිකෝල් මොනෝ බියුටිලීන් සහ කාබොක්සිමීතයිල් සෙලියුලෝස්.
(4) ද්‍රාවකය: 3%~7%, බහු-සංරචක, විවිධ තාපාංක සහිත.
(5) අනෙකුත්: මතුපිට කාරක, සම්බන්ධක කාරක.
පෑස්සුම් ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි පෑස්සුම් පේස්ට් ප්‍රවාහ සංයුතියේ බලපෑම:
ටින් පබළු ඉසිනය, ප්‍රවාහ ඉසිනය, බෝල පොත් අරාව (BGA) හිස් බව, පාලම් සහ අනෙකුත් දුර්වල SMT චිප සැකසුම් සහ වෙල්ඩින් පෑස්සුම් පේස්ට් සංයුතිය සමඟ විශාල සම්බන්ධතාවයක් ඇත. පෑස්සුම් පේස්ට් තෝරා ගැනීම මුද්‍රිත පරිපථ පුවරු එකලස් කිරීමේ (PCBA) ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ අනුව තෝරා ගත යුතුය. පෑස්සුම් කුඩු අනුපාතය බෑවුම් කාර්ය සාධනය සහ දුස්ස්රාවිතතාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා විශාල බලපෑමක් ඇති කරයි. පෑස්සුම් කුඩු අන්තර්ගතය වැඩි වන තරමට බෑවුම කුඩා වේ. එබැවින්, සිහින්-තාර සංරචක සඳහා භාවිතා කරන පෑස්සුම් පේස්ට් පෑස්සුම් පේස්ට් වල පෑස්සුම් කුඩු අන්තර්ගතය 88% ~ 92% වැඩි විය යුතුය.
1. පෑස්සුම් පේස්ට් එකේ පෑස්සුම් හැකියාව හෝ තෙත් කිරීමේ හැකියාව සක්‍රියකාරකය මගින් තීරණය කෙරේ. හොඳ පෑස්සුම් ලබා ගැනීම සඳහා, පෑස්සුම් පේස්ට් එකේ සුදුසු සක්‍රියකාරකයක් තිබිය යුතුය, විශේෂයෙන් ක්ෂුද්‍ර පෑඩ් පෑස්සුම් කිරීමේදී, ක්‍රියාකාරිත්වය ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, එය මිදි බෝල සංසිද්ධිය සහ බෝල-සොකට් දෝෂ ඇති කළ හැකිය.
2. පටල සාදන ද්‍රව්‍ය පෑස්සුම් සන්ධිවල මැනිය හැකි බව සහ පෑස්සුම් පේස්ට් වල දුස්ස්රාවීතාවය සහ දුස්ස්රාවීතාවයට බලපායි.
3. ප්‍රවාහය ප්‍රධාන වශයෙන් සක්‍රියකාරක, පටල සාදන ද්‍රව්‍ය, තික්සොට්‍රොපික් කාරක ආදිය විසුරුවා හැරීමට භාවිතා කරයි. පෑස්සුම් පේස්ට් වල ප්‍රවාහය සාමාන්‍යයෙන් විවිධ තාපාංක සහිත ද්‍රාවක වලින් සමන්විත වේ. ඉහළ තාපාංක ද්‍රාවක භාවිතා කිරීමේ අරමුණ වන්නේ නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සුම් කිරීමේදී පෑස්සුම් සහ ප්‍රවාහය ඉසීම වැළැක්වීමයි.
4. මුද්‍රණ කාර්ය සාධනය සහ ක්‍රියාවලි කාර්ය සාධනය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා තික්සොට්‍රොපික් කාරකය භාවිතා වේ.
2. SMT නිෂ්පාදනයේ කාර්යක්ෂමතාවයට බලපාන සාධක මොනවාද?
ස්ථානගත කිරීමේ චක්‍රය යනු පෝෂකය සංරචක ලබා ගන්නා විට උපකරණ ස්ථානගත කිරීමේ හිස ගණන් කිරීම ආරම්භ කිරීමට ගතවන කාලයයි, සංරචකවල රූප අනාවරණයෙන් පසු, කැන්ටිලිවරය අනුරූප ස්ථානයට ගමන් කරයි, වැඩ කරන අක්ෂය PCB පුවරුවට සංරචක තබයි, පසුව පෝෂක පෝෂක ස්ථානයට නැවත පැමිණේ. එය ස්ථානගත කිරීමේ චක්‍රයකි; ස්ථානගත කිරීමේ චක්‍රයේ භාවිතා කරන කාලය ස්ථානගත කිරීමේ යන්ත්‍රයේ වේගයට බලපාන මූලිකම පරාමිති අගය ද වේ. ප්‍රතිරෝධක-ධාරිත්‍රක සංරචක සවි කිරීම සඳහා අධිවේගී කැන්ටිලිවර් ස්ථානගත කිරීමේ යන්ත්‍රවල ස්ථානගත කිරීමේ චක්‍රය සාමාන්‍යයෙන් තත්පර 1.0 ක් තුළ වේ. වර්තමානයේ, SMT ස්ථානගත කිරීම චිප් සැකසුම් කර්මාන්තයේ ඉහළම වේග කැන්ටිලිවර් සවිකිරීමේ චක්‍රය තත්පර 0.5 ක් පමණ වේ; විශාල IC, BGA, සම්බන්ධක සහ ඇලුමිනියම් විද්‍යුත් විච්ඡේදක ධාරිත්‍රක සවි කිරීමේ චක්‍රය තත්පර 2 ක් පමණ වේ.
ස්ථානගත කිරීමේ චක්‍රයට බලපාන සාධක:
සංරචක ලබා ගැනීමේ සමමුහුර්ත අනුපාතය (එනම්, ස්ථානගත කිරීමේ හිසක බහු සම්බන්ධක දඬු එකවර ඉහළ ගොස් පහළට ගොස් සංරචක ලබා ගැනීම සඳහා).
PCB පුවරු ප්‍රමාණය (PCB පුවරුව විශාල වන තරමට, ස්ථානගත කිරීමේ හිසෙහි X/Y චලන පරාසය විශාල වන අතර වැඩ කරන කාලය දිගු වේ).
සංරචක විසි කිරීමේ අනුපාතය (සංරචක රූප පරාමිතීන් නිසි ලෙස සකසා නොමැති නම්, සංරචක අවශෝෂණය කිරීමේ රූප හඳුනාගැනීමේ ක්‍රියාවලියේදී උපකරණ විසි කිරීම සහ අවලංගු X/Y ක්‍රියා සිදුවනු ඇත).
උපාංගය චලනය වන වේග පරාමිති අගය X/Y/Z/R සකසයි.
3. SMT පැච් සැකසුම් කර්මාන්ත ශාලාවක පෑස්සුම් පේස්ට් ඵලදායී ලෙස ගබඩා කර භාවිතා කරන්නේ කෙසේද?
1. පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිතයේ නොමැති විට, එය ශීතකරණය තුළ ගබඩා කළ යුතු අතර, එහි ගබඩා උෂ්ණත්වය 3~7°C පරාසයක තිබිය යුතුය. පෑස්සුම් පේස්ට් 0°C ට වඩා අඩුවෙන් ශීත කළ නොහැකි බව කරුණාවෙන් සලකන්න.
2. සෑම පැය 12 කට වරක් ගබඩා කර ඇති උෂ්ණත්වය හඳුනාගෙන වාර්තාවක් තැබීමට ශීතකරණය තුළ කැපවූ උෂ්ණත්වමානයක් තිබිය යුතුය. අසමත් වීම වැළැක්වීම සඳහා උෂ්ණත්වමානය නිතිපතා පරීක්ෂා කළ යුතු අතර අදාළ වාර්තා සෑදිය යුතුය.
3. පෑස්සුම් පේස්ට් මිලදී ගැනීමේදී, විවිධ කාණ්ඩ වෙන්කර හඳුනා ගැනීම සඳහා මිලදී ගැනීමේ දිනය ඇලවීම අවශ්‍ය වේ. SMT චිප් සැකසුම් අනුපිළිවෙලට අනුව, පෑස්සුම් පේස්ට් භාවිත චක්‍රය පාලනය කිරීම අවශ්‍ය වන අතර, ඉන්වෙන්ටරි සාමාන්‍යයෙන් දින 30ක් ඇතුළත පාලනය වේ.
4. පෑස්සුම් පේස්ට් ගබඩාව විවිධ වර්ග, කාණ්ඩ අංක සහ විවිධ නිෂ්පාදකයින් අනුව වෙන වෙනම ගබඩා කළ යුතුය. පෑස්සුම් පේස්ට් මිලදී ගැනීමෙන් පසු, එය ශීතකරණයක් තුළ ගබඩා කළ යුතු අතර, පළමුව ඇතුළු වීම, පළමුව පිටතට ගැනීම යන මූලධර්මය අනුගමනය කළ යුතුය.
4. PCBA සැකසීමේදී සීතල වෑල්ඩින් කිරීමට හේතු මොනවාද?
1. නැවත ප්‍රවාහ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු වීම හෝ නැවත ප්‍රවාහ පෑස්සුම් උෂ්ණත්වයේ පදිංචි කාලය ඉතා කෙටි වීම නිසා, නැවත ප්‍රවාහයේදී ප්‍රමාණවත් තාපයක් නොලැබීම සහ ලෝහ කුඩු අසම්පූර්ණ ලෙස දියවීම සිදුවේ.
2. සිසිලන අවධියේදී, ශක්තිමත් සිසිලන වාතය හෝ අසමාන සම්ප්‍රේෂක පටියේ චලනය පෑස්සුම් සන්ධිවලට බාධා කරන අතර, පෑස්සුම් සන්ධිවල මතුපිට අසමාන හැඩයන් ඉදිරිපත් කරයි, විශේෂයෙන් ද්‍රවාංකයට වඩා තරමක් අඩු උෂ්ණත්වයකදී, පෑස්සුම් ඉතා මෘදු වන විට.
3. පෑඩ් හෝ ඊයම් මත සහ ඒ අවට මතුපිට දූෂණය වීම ප්‍රවාහ හැකියාව වළක්වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසම්පූර්ණ නැවත ප්‍රවාහයක් ඇති වේ. සමහර විට උණු නොකළ පෑස්සුම් කුඩු පෑස්සුම් සන්ධියේ මතුපිට නිරීක්ෂණය කළ හැකිය. ඒ සමඟම, ප්‍රමාණවත් ප්‍රවාහ ධාරිතාවක් නොමැතිකම ලෝහ ඔක්සයිඩ අසම්පූර්ණ ලෙස ඉවත් කිරීමට සහ පසුව අසම්පූර්ණ ඝනීභවනයට ද හේතු වේ.
4. පෑස්සුම් ලෝහ කුඩු වල ගුණාත්මකභාවය හොඳ නැත; ඒවායින් බොහොමයක් සෑදී ඇත්තේ අධික ලෙස ඔක්සිකරණය වූ කුඩු අංශු කැප්සියුලකරණය කිරීමෙනි.
5. PCB එකලස් කිරීම ආරක්ෂිතම සහ කාර්යක්ෂමම ආකාරයෙන් පිරිසිදු කරන්නේ කෙසේද?
PCB එකලස් කිරීම් පිරිසිදු කිරීමේදී වඩාත් සුදුසු පිරිසිදුකාරකය සහ පිරිසිදු කිරීමේ ද්‍රාවකය භාවිතා කළ යුතු අතර එය පුවරු අවශ්‍යතා මත රඳා පවතී. මෙහිදී, විවිධ PCB පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රම සහ ඒවායේ වාසි සහ අවාසි නිරූපණය කෙරේ.
1. අතිධ්වනික PCB පිරිසිදු කිරීම
අතිධ්වනික PCB පිරිසිදු කරන්නෙකු ද්‍රාවකයක් පිරිසිදු කිරීමකින් තොරව හිස් PCB ඉක්මනින් පිරිසිදු කරන අතර මෙය වඩාත්ම ආර්ථිකමය PCB පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රමයයි. මීට අමතරව, මෙම පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රමය PCB ප්‍රමාණය හෝ ප්‍රමාණය සීමා නොකරයි. කෙසේ වෙතත්, අතිධ්වනික මඟින් ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංග සහ එකලස් කිරීමට හානි කළ හැකි බැවින් එයට PCB එකලස් කිරීම පිරිසිදු කළ නොහැක. අතිධ්වනික මඟින් පුවරුවේ විද්‍යුත් නිරවද්‍යතාවයට බලපෑම් කළ හැකි බැවින් එයට අභ්‍යවකාශ/ආරක්ෂක PCB ද පිරිසිදු කළ නොහැක.
2. සම්පූර්ණ ස්වයංක්‍රීය මාර්ගගත PCBA පිරිසිදු කිරීම
PCB එකලස් කිරීමේ විශාල පරිමාවන් පිරිසිදු කිරීම සඳහා සම්පූර්ණ ස්වයංක්‍රීය මාර්ගගත PCBA පිරිසිදු කරන්නා සුදුසු වේ. PCB සහ PCBA දෙකම පිරිසිදු කළ හැකි අතර, එය පුවරු වල නිරවද්‍යතාවයට බලපාන්නේ නැත. රසායනික ජලය මත පදනම් වූ පිරිසිදු කිරීම, ජලය මත පදනම් වූ සේදීම, වියළීම යනාදී ක්‍රියාවලීන් සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා PCBAs විවිධ ද්‍රාවක පිරවූ කුහර හරහා ගමන් කරයි. මෙම PCBA පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රමයට ද්‍රාවකය සංරචක, PCB මතුපිට, පෑස්සුම් ආවරණ ආදිය සමඟ අනුකූල වීම අවශ්‍ය වේ. තවද ඒවා සේදිය නොහැකි අවස්ථාවක විශේෂ සංරචක කෙරෙහි ද අපි අවධානය යොමු කළ යුතුය. අභ්‍යවකාශ සහ වෛද්‍ය ශ්‍රේණියේ PCB මේ ආකාරයෙන් පිරිසිදු කළ හැකිය.
3. අර්ධ ස්වයංක්‍රීය PCBA පිරිසිදු කිරීම
මාර්ගගත PCBA පිරිසිදු කරන්නා මෙන් නොව, අර්ධ ස්වයංක්‍රීය පිරිසිදු කරන්නා එකලස් කිරීමේ රේඛාවේ ඕනෑම ස්ථානයකට අතින් ප්‍රවාහනය කළ හැකි අතර එයට ඇත්තේ එක් කුහරයක් පමණි. එහි පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් මාර්ගගත PCBA පිරිසිදු කිරීමට සමාන වුවද, සියලුම ක්‍රියාවලීන් එකම කුහරයක සිදු වේ. PCBA සවිකිරීමකින් සවි කළ යුතුය හෝ කූඩයක තැබිය යුතු අතර ඒවායේ ප්‍රමාණය සීමිතය.
4. අතින් PCBA පිරිසිදු කිරීම
MPC පිරිසිදු කිරීමේ ද්‍රාවකය අවශ්‍ය වන කුඩා කාණ්ඩ PCBA සඳහා අතින් PCBA පිරිසිදු කරන්නා සුදුසු වේ. PCBA නියත උෂ්ණත්ව ස්නානයක දී රසායනික ජලය මත පදනම් වූ පිරිසිදු කිරීම සම්පූර්ණ කරයි.
PCBA අවශ්‍යතා අනුව අපි වඩාත් සුදුසු PCBA පිරිසිදු කිරීමේ ක්‍රමය තෝරා ගනිමු.